„Für unsere Kunden finden wir heraus, wie schnell und kompetent eine Vertragswerkstatt einen Fehler ermittelt und repariert“, sagt Dr. Franz-Marc Boas. Um die Diagnoseprozesse zu optimieren darf der P3-Berater sogar ganz offiziell Fehler bauen – besser gesagt: einbauen. Poröse Schläuche, brüchige Kabel oder fehlerhafte Dichtungen werden nach allen Regeln der Kaschierkunst präpariert.

„Wir manipulieren Garantie- und Kulanzschäden, um herauszufinden, wie effektiv die On- und Off-Board-Diagnose im Feld funktioniert. Denn für die Hersteller geht es um eine Menge Geld!“ Dieser „verdeckte“ Benchmark wird in der Regel mit fünf OEMs durchgeführt. Der Kunde kann sich ein Bild von der Konkurrenz machen.

Um systematisch die Garantie- und Kulanzkosten zu senken, wertet Boas außerdem enorme Mengen von Diagnosedaten aus. „Schon 48 Stunden nachdem ein Fahrzeug in die Werkstatt gebracht worden ist, verfügen wir auf einem Zentralrechner über 70 Prozent der aufgezeichneten Fehlercodes.“ In der Analyse entstehen Fehlercodebilder, die präzise die Häufigkeit und den Schweregrad von Fehlern darstellen.

Treten bestimmte Mängel in hoher Zahl auf, gibt das P3-Team eine Warnung an die Entwickler weiter – zur Not muss in kurzer Zeit ein Bauteil verändert werden. Langfristig bilden diese Daten die Grundlage für eine Neuorganisation der Testkonzepte. Wird beispielsweise ein neuer Motor gebaut, müssen auch die Fehlerspeicher für die über 50 Steuerelemente neu entwickelt werden, die in einem normalen PKW heutzutage arbeiten.

„Wir betreten bei der Produktbewährung ganz neue Pfade“, sagt Franz-Marc Boas. P3 hat einen Diagnoseentstehungsprozess erarbeitet und die Abläufe gemeinsam mit den Kunden reorganisiert. Dazu gehörte die Einführung von Diagnose-Lastenheften, intensiven Erprobungen und systematisierten Freigaben. „Vor fünf Jahren hat es so etwas noch nicht gegeben!“